作为新中国建设的第一座大型铁路机车企业、山西省高端装备制造产业链“链主”企业，中车大同公司近年来锚定绿色低碳、数字智能发展方向，把发展新质生产力作为高质量发展的“必答题”，以产业链、创新链、数据链、人才链“四链融合”系统培育转型动能，先后获评国家级绿色工厂、国家智能制造示范工厂，走出了一条高端化、智能化、绿色化协同并进的高质量发展之路。

　　向“绿”而行，全周期降碳厚植制造底色。今年3月，工业和信息化部公布2025年度绿色制造名单，中车大同公司成功获评国家级绿色工厂。这份荣誉背后，是一场贯穿全生命周期的绿色变革。

　　公司将绿色低碳理念嵌入产品研发、原料采购、生产制造、废物处置、能源利用各环节，遵循“减量化、资源化、无害化”原则，构建工业固废、废水、废气循环利用体系。在源头创新上，公司将低碳指标作为项目立项的第一道门槛——依托模型数字化定义技术，70%以上的整车性能试验可由虚拟仿真替代，单车型研发阶段减少钢材、涂料等物料损耗约 15%。

　　绿色技术正加速转化为绿色产品。2025年初公司在太焦铁路批量投用的 FXD2BA型电力机车，单机即可完成过去两台机车才能胜任的重载牵引任务，并搭载 PHM故障预测与健康管理系统，实现“从源头降碳、向运维要效益”。走进车体分厂，曾经烟尘弥漫的场景已被全密闭收集、集中净化的清洁产线取代，关键工序自动化覆盖率达 85%。企业建立起覆盖公司、分厂、班组的三级能源管控网络，制定绿色项目评审、能耗定额考核等多项管理制度，让绿色成为全员共识、全流程标尺。

　　向“数”而强，全链条升级锻造智造硬核数字化转型，正重塑这家老厂的生产组织方式。转向架组装、车轮车轴、电器屏柜、构架组焊——四条核心精益产线同步推进数字化升级，分厂里 AGV智能转运车按预设程序自动避障、精准配送，成为产线上不知疲倦的“物流管家”；转向架分厂集成机器视觉与物联网技术的智能产线，实现上下料、加工、检测全流程自动化，生产效率提升三成以上。

　　数据“跑”起来，工厂才能“转”得快。公司坚持“战略引领是前提、业务场景是核心、数据治理是基础、安全保障是底线”，制定《数智化转型发展规划及实施方案》，统筹推进“三舱一体系”建设——产品全生命周期、生产指挥、经营管理三大数据驾驶舱与智能产品研发数字化体系；构建统一的 ESB服务总线%以上；坚持“一个标准、一套数据”，让数据在研发、采购、制造、服务全链条流动，从源头破除信息孤岛。

　　研发与制造的协同，同样跑出“数字加速度”。依托 PLM产品生命周期管理系统和模块化设计，FXD2B型电力机车模块化率从 21%跃升至 65.6%，研发效率提升 30%，产品试制周期缩短 11.2%；三维工艺设计系统全面部署后，车体主焊缝实现高度自动化作业，每一道焊缝参数可追溯、可核查。精益制造从“工位制节拍化”重塑生产逻辑，到“数智技术”赋能作业现场、再到“全流程追溯”构筑品质防线，形成了“共性方法统一、个性方案精准”的精益推进体系。

　　向“新”而进，创新驱动释放澎湃动能在绿色低碳与数字智能的双轮驱动下，中车大同公司正加快向新能源、新赛道跃升。企业紧扣中车轨道交通装备与清洁能源装备“双赛道双集群”产业发展新格局，深入构筑“一体两翼一支柱”产业布局，成功打造涵盖氢—电混合动力等在内的新能源机车平台，跑出了转型升级的“加速度”。

　　氢能机车，正是这张新名片上最亮眼的一笔。2021年公司研制出我国首台氢燃料电池混合动力机车；2021年 9月首台机车在内蒙古锦白铁路投用，每万吨公里可减少碳排放约 80千克；2023年 5月，功率更大的氢燃料电池混合动力机车投入运用，突破零下 30摄氏度严寒、雨雪、风沙等复杂工况下稳定运行的技术瓶颈，以约 202公斤储氢量、满载氢气单机连续运行 180小时、排放物仅为水的过硬表现，实现碳与污染物零排放，成为公司践行“双碳”目标、发展新质生产力的生动缩影。

　　创新链条还在向更广阔的天地延伸。我国首个电气化公路及矿山运输示范项目成功落地，适配海拔 5500米高原工况的 220吨级电传动矿用自卸车登上“世界屋脊”，“轨道交通＋矿山装备＋电气化公路”三位一体的绿色智能运输技术体系由此构建成型；在机车重要部件装配领域，轴箱自动装配、产品自动物流输送与关键紧固件精准控制相继实现，整体制造组装线%左右。

　　从“制造产品”迈向“提供全生命周期系统解决方案”，底气来自持续加码的创新投入。中车大同公司坚持“探索一代、预研一代、研制一代、装备一代”的滚动研制模式，累计取得授权专利百余项，主导或参与多项国家及行业标准制定，并顺势推出“产品＋”“系统＋”解决方案。联合产业链开展自主化攻关，从“跟跑”的单一产品迭代，转向“并跑、领跑”的平台化、谱系化技术跃迁，不断塑造竞争新优势。

　　向“人”而兴，文化赋能激活第一资源转型的落脚，最终在“人”。公司构建“铸魂•赋能•领航”企业文化体系，以“自砺同心、客户为本、创新谋变、奋斗致成”的“前进精神”为内核，提炼“要市场思维、要创新突破、要持续奋斗”等“前进八要”行为准则，让文化从无形理念变为有矩规范，为全员践行转型提供清晰指南。

　　在人才培养上，公司锚定“从制造中来、到研发中去”的定向思路，推行“双向三师”培养模式与人才培养“721法则”——70%靠岗位实践、20%靠导师培养、10%靠集中培训，让青年技术人才在一线墩苗壮骨、快速成长为既懂制造工艺又精研发设计的复合骨干；完善“揭榜挂帅”“双师型”机制，把成果转化、技术攻关成效与绩效、评优挂钩，营造容错创新氛围。在数字化焊接青年创新创效工作室，青年员工杜家伟聚焦生产痛点持续优化焊接程序，攻克复杂结构件焊接变形等行业难题，并于 2026年度中国青年五四奖章暨新时代青年先锋奖颁奖仪式上荣获“新时代青年先锋奖”。从“老师傅的手感”到“数据驱动的精准”，新质生产力正在老车间落地生根。

　　从 1959年“和平型”蒸汽机车下线，到内燃机车、“和谐型”电力机车迭代，再到“复兴型”智能机车领跑，70余年风雨兼程，中车大同公司见证了中国轨道交通装备从跟跑到领跑的跨越，也书写着传统制造业转型升级的时代答卷。

　　面向“十五五”，这家老牌企业将坚持紧扣“智能化、绿色化、融合化”发展方向，深入落实“13579”战略发展思路，全力打造“三纵三横”矩阵式产业发展格局——纵向深耕机车新造、检修服务、核心部件“定海神针”，横向跨界抢占矿山装备、电气化公路、未来产业“第二曲线”，持续完善绿色制造体系、深化数字化转型，让更多“同车智造”驰骋在祖国广袤大地，为加快建设制造强国贡献“中车力量”。

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