随着全球能源转型加速，储能系统已成为构建新型电力系统的关键一环。截至2025年12月，中国新型储能累计装机规模已达144.7GW，同比增长85%，锂离子电池占据绝对主导地位。然而，储能系统自身在全生命周期中的碳排放问题正日益受到国内外政策与市场的关注。近日，一份由碳信科技联合远景科技集团等机构发布的《2026储能行业价值链碳足迹测算与减排白皮书》，系统梳理了储能产品从“摇篮到坟墓”的碳足迹核算方法与减排路径，为行业企业提供了可操作的技术指南。
从国际看，《欧盟电池与废电池法规》已对容量大于2kWh的工业电池提出碳足迹声明、数字电池护照、再生材料含量等要求，并计划引入碳足迹绩效分级与阈值管理，直接影响中国储能产品的欧盟市场准入。从国内看，2024年以来，生态环境部、工信部等多部门密集出台政策：先是《关于建立碳足迹管理体系的实施方案》，随后发布《温室气体产品碳足迹量化要求和指南》（GB/T24067-2024），再到《重点工业产品碳足迹核算规则标准编制指南》明确优先覆盖锂电池等领域。2025年，八部门联合印发《新型储能制造业高质量发展行动方案》，提出建立储能电池“护照”制度和全生命周期溯源管理体系。
尽管政策信号密集，行业实践仍面临四大挑战：核算标准与口径不统一，导致同类产品结果可比性差；多级供应链数据追溯困难，本土排放因子数据库尚在建设中；企业内部核算能力不足；价值链上下游协同减排缺乏系统性规划。
核心差异体现在两方面：一是功能单位。多数文件采用“产品使用寿命内提供总放电量的1kWh”，可综合体现寿命、效率、衰减等影响；而EPD Italy则采用“单个储能模块存储的1kWh”，更侧重出厂容量。二是系统边界。从“摇篮到坟墓”覆盖原材料、生产、运输、使用、生命末期全流程；而欧盟CFB-IND未将使用阶段纳入边界。这两大差异直接导致碳足迹核算结果可能相差数个数量级，企业在披露时务必明确标注口径。
白皮书分析了11个储能价值链产品碳足迹案例，包括5个储能系统、4个电池模组和2个电芯产品。结果显示，运营使用阶段的平均碳足迹比重超过50%，原材料获取及加工阶段平均占比超过40%，两者合计贡献超九成排放。
对于储能系统，上游排放主要来自电芯、辅助系统、壳体获取及加工；下游使用阶段排放源于充放电循环损耗和辅助设备自耗电。对于电芯产品，正负极材料、电解液、隔膜等原材料生产，以及搅拌、涂布、辊压、化成等制造环节是主要排放源。值得注意的是，部分产品因核算边界为“从摇篮到大门”或实现了100%绿电供应，其上游排放占比被进一步放大；而参考使用寿命设定为20年的产品，其使用阶段单位碳排放明显高于设定为10年的同类产品。
白皮书为企业设计了系统化核算流程：确定规范性文件与核算对象→界定边界与功能单位→数据收集→排放计算→报告披露。在标准选择上，出口欧盟建议优先采用CFB-IND；主攻国内市场可参考国内团标或征求意见稿；如需EPD声明则选用对应PCR。
数据质量是核算的生命线。企业应在自身可控环节（生产能耗、物料消耗、内部运输等）强制使用初级数据，并积极向核心供应商索取“从摇篮到大门”的碳足迹数据。在排放因子库方面，出口导向型企业可选用Ecoinvent等国际数据库；国内企业可参考中国产品碳足迹数据库（CPCD）或天工LCA数据系统。电力建模需特别注意：目前《欧盟电池法规》仅认可物理直连的绿电，单纯购买非捆绑式绿证不被接受用于降低产品碳足迹。
白皮书按生命周期阶段梳理了数十项减排措施。在原材料环节，可应用液相法合成磷酸铁锂降低烧结能耗，采用连续石墨化技术将电单耗降至传统间歇式炉的13%-16%，或使用催化石墨化技术在1300℃下制备人造石墨。在电芯制造环节，干法电极技术可省去涂布烘干工序，低露点固体吸附除湿技术可提高除湿能效约50%。在系统集成环节，预制式结构、智能热管理策略可降低运营能耗。
在使用阶段，通过EMS优化空调控制策略可使集装箱储能系统整体能耗降低约33%。在生命末期，优先提锂技术可将锂回收率提升7-10%，同时降低沉锂能耗约40%；镍钴锰共萃技术相比传统分步萃取，废水量降低40%以上，每生产一金吨材料可减少2.29吨CO₂排放。
企业可按“减排效益—经济可行性—技术成熟度”三维度评估措施优先级，并通过情景分析制定分阶段路线图。建议优先部署绿电替代、再生材料使用、节能改造等“高确定性、可规模化”的行动，同时建立绿色采购与供应商分级机制，将碳绩效纳入招标评分。
白皮书最后建议，行业应加快形成“标准—数据—激励—金融—协同”的系统能力，推动本土储能系统碳足迹核算规则与国际互认，加快本土排放因子数据库建设，鼓励金融机构开发与碳绩效挂钩的融资工具。对企业而言，产品碳足迹核算与价值链减排不再只是合规成本，而是面向全球市场、提升低碳竞争力的关键抓手。谁先建立可审计、可比对、可持续迭代的碳管理能力，谁就将在新一轮产业洗牌中占据先机。
